Vesipohjaisten{0}}silmäpainomusteiden yleiset kuivumisongelmat

Common Drying Problems Of Water-Based Screen Printing Inks

Vesipohjaisissa silkkipainomusteissa käytetään deionisoitua vettä ensisijaisena dispergointiaineena, akryylihartsia tai polyuretaanihartsia kalvon muodostavana-komponenttina sekä vastaavia väriaineita, vaahdonestoaineita, pH:n säätöaineita ja apu{2}liuottimia. Kuivausjärjestelmä toimii kahdella mekanismilla:haihtuva kuivauspääprosessina jareaktiivinen koagulaatiokuivausapuprosessina.

Haihtuva kuivaus siirtää vettä ja matalalla{0}}kiehuvia-liuottimia sisemmästä mustekerroksesta pinnalle molekyylidiffusion kautta ja poistaa ne sitten ilman konvektiolla. Reaktiivinen koagulaatiokuivaus laukaisee hartsimolekyylien ristisitoutumisen veden haihtumisen jälkeen muodostaen jatkuvan ja tiheän mustekalvon.

Tämä mekanismi eroaa olennaisesti liuotinpohjaisista{0}}musteista. Liuotin-musteet perustuvat orgaanisten liuottimien nopeaan haihtumiseen, kun taas vesi-pohjaiset musteet vaativat hallitun ilmavirran ja kohtuullisen lämpötilan veden poistamiseksi kokonaan. Ei-imukykyisiltä alustoilta, kuten PE, PP, alumiinifolio ja PET, puuttuu kapillaariveden imeytyminen, joten kaikki kosteus on poistettava pintailman konvektiolla.

Tämä vika ilmenee, kun mustekalvon jäännösvesipitoisuus ylittää 3 %, mikä johtaa pinnan tarttumiseen ja kerrosten erottumiseen uudelleen kelauksen jälkeen.Tyypillinen{0}}suorituskyky sivustolla sisältää pinnan tarttumisen tulostuksen jälkeen, musteen siirtymisen päällepainatuksen aikana, kuvion kuoriutumisen uudelleen kelauksen jälkeen ja 3M-nauhan tarttumistestin läpäisemättä jättäminen.

Perimmäiset syyt ovat mitattavissa ja havaittavissa:
1. Mustekalvon paksuus ylittää 12 μm, mikä johtuu alhaisesta viivojen määrästä aniloxtelat, syvä kaiverrussyvyys tai suuri pinnoitteen paino.
2. Kuivausilman nopeus on alle 2,5 m/s, mikä johtaa hitaaseen kosteuden poistoon.
3. Alustan pintajännitys on alle 38 mN/m, mikä vähentää musteen kastumista ja leviämisnopeutta.
4. Ympäristön suhteellinen kosteus ylittää 65 %, mikä lisää vesihöyryn osapainetta ja hidastaa diffuusiota.
5. pH-arvo laskee alle 8,0:n, mikä nostaa musteen viskositeetin yli 25 sekuntiin, mikä vähentää virtausta ja diffuusionopeutta.

Tämä vika muodostaa pinnalle tiiviin hartsikalvon 3–5 sekunnissa, mikä sulkee jäännösveden mustekerroksen sisään. Tyypillisiä ominaisuuksia ovat kuiva pinnan kosketus, vaahtoaminen ja rypistyminen päällepainatuksen aikana sekä alentunut tarttuvuus täydellisen kovettumisen jälkeen.

Perussyyt keskittyvät parametrien yhteensopimattomuuteen:
1. Kuivumislämpötila ylittää 60 astetta, muodostaen pintakalvon ennen sisäistä veden diffuusiota.
2. Ilmavirta keskittyy pintaan ilman tunkeutumista, eikä se poista sisäistä kosteutta.
3. Yksivaiheinen-korkean lämpötilan-kuivaus korvaa segmentoidun kuivauksen, josta puuttuu esikuivauspuskuri-.

Perimmäiset syyt liittyvät laitteiden sijoitteluun ja prosessiparametreihin:
1. Kuivausilmavirta puhaltaa suoraan sihtilevyä ja vähentää musteen viipymisaikaa alle 2 sekuntiin.
2. Tulostusnopeus on alle 15 m/min, mikä pidentää musteen valotusta näytöllä.
3. pH-arvo ylittää 9,5, mikä vähentää väripitoisuutta ja kiihdyttää veden haihtumista.
4. Suuri-leikkaussekoitus tai nopea musteen palautuminen vaikuttavat nesteen tasoon ja synnyttävät kuplia, jotka nopeuttavat kuivumista.

Tämä vika vaikuttaa ulkonäköön ja yhtenäisyyteen, useimmiten korkeassa{0}}kosteusympäristössä. Tyypillinen suorituskyky sisältää paikalliset värierot, valkoinen sumu pinnalla, tiheät reiät ja heikentynyt kiilto.

Perimmäiset syyt liittyvät ympäristöön, alustaan ja mustejärjestelmään:
1. Ympäristön kosteus ylittää 70 %, vesihöyryä tiivistyy mustekalvoon liuottimen haihtuvan lämmön imeytymisen aikana.
2. Alustan pinta sisältää rasvaa tai irrokeainetta, kosketuskulma yli 50 astetta, mikä johtaa kostutusvirheisiin.
3. Liiallinen sekoitusnopeus tuottaa ilmakuplia, jotka jättävät reikiä repeämisen jälkeen.

Juurisyyt keskittyvät alustan käsittelyyn ja kovettumisen täydellisyyteen:
1. Substraatista puuttuu korona- tai liekkikäsittely, pintajännitys alle 38mN/m.
2. Hartsin ristisilloitus-on epätäydellinen, ja kovettumisaika on alle 24 tuntia 25 asteessa.
3. Sekoittaminen alkoholi-- tai liuotinpohjaisten-musteiden kanssa tuhoaa emulsiojärjestelmän ja kalvon muodostavan rakenteen.

Vähennä lähteestä tulevaa kuivauskuormaa säätämällä mustekalvon paksuutta:
1. Valitse anilox-rullat, joiden viivojen määrä on yli 120 LPI ja kaiverrussyvyys on säädetty 18–22 μm:n matalalle levykokoonpanolle.
2. Käytä monikerroksista ohutta tulostusta, yhden musteen kalvon paksuus on säädetty alle 10 μm:n.
3. Sovita seulan mesh-luku: hienot kuviot käyttävät 300–420 meshin seuloja vähentääkseen yksittäisen musteen lisäystä.

Korvaa yksivaiheinen-korkean lämpötilan-kuivaus kaksi-vaiheisella segmentoidulla kuivauksella:
1. Ensimmäinen vaihe: lämpötila 40–45 astetta, ilmannopeus 1,0–1,5 m/s, esikuiva pinta nopean kalvon muodostumisen välttämiseksi.
2. Toinen vaihe: lämpötila 50–60 astetta, ilmannopeus 3,0–4,0 m/s, korkea konvektio jäännöskosteuden poistamiseksi.
3. Pidä kuivausilma poissa seulalevystä, puhalla vain painetun alustan päälle estääksesi ennenaikaisen kuivumisen.

Säilytä musteen vakaa suorituskyky{0}}reaaliaikaisen valvonnan avulla:
1. Säädä pH-arvo vakaasti välillä 8,5–9,5, käytä erityisiä vesi-pohjaisia pH-säätimiä korjaukseen.
2. Säädä viskositeettia 15–22 s, vältä liiallista veden lisäämistä emulsion stabiilisuuden ylläpitämiseksi.
3. Havaitse 30 minuutin välein jatkuvan tuotannon aikana, tallenna ja säädä parametreja heilahtelun estämiseksi.

Epäonnistumisen ilmiö	Ensisijainen tarkistuskohde	Nopea hoito paikan päällä-
Riittämätön kuivuminen ja tarttuvuus	Mustekalvon paksuus, kosteus, ilman määrä	Vähennä pinnoitteen painoa, lisää ilmannopeutta, käynnistä ilmankuivain
Väärä kuivuminen ja uudelleen{0}}tarttuminen	Ylilämpötila, riittämätön ilmavirta	Alenna lämpötilaa, vahvista konvektiota, pidennä toista{0}}kuivausvaihetta
Näytön esto ja merkkijono	Ilmapuhallus seulaan, alhainen tulostusnopeus	Säädä ilmakanava, lisää nopeus yli 15 m/min, lisää hitaasti{1}}irrotettavaa ainetta
Punastuminen ja huurtuminen	Ympäristön kosteus, vesi laimennusaineessa	Kuivaa kosteutta, käytä{0}}vesipohjaista erikoislaimennusainetta, säädä kuivausnopeutta
Neulareikiä ja kuplia	Alustan puhdistus, vaahdonpoisto, sekoitus	Poista rasva alustasta, lisää vaahdonestoaine, vähennä sekoitusnopeutta
Huono tarttuvuus	Alustan käsittely, kuivumisaste	Tehosta koronahoitoa, pidennä kovettumisaikaa 24 tuntiin

Vesipohjaisten silkkipainomusteiden kuivumisongelmat ovat järjestelmäsuunnittelua, jotka liittyvät levyjen valmistukseen, musteparametreihin, kuivauslaitteisiin, ympäristöön ja alustaan. Vakaa massatuotanto vaatii standardoidun ohjausjärjestelmän:

1. Ota käyttöön kaksi-vaiheinen kuivaus kohtuullisessa lämpötilassa ja suurella ilmamäärällä, vältä yksivaiheista-korkea-lämpöpaistamista.
2. Säilytä pH 8,5–9,5 ja viskositeetti 15–22 s, korjaa erityisillä lisäaineilla.
3. Säädä ympäristön kosteus 40–60 %:iin, optimoi ilmakanava välttääksesi suoran puhalluksen sihtilevyyn.
4. Käytä korkean-linjan-määrän matalia aniloxteloja, käsittele ei--imukykyisiä alustoja parantaaksesi kostutus- ja kuivaustehokkuutta.
5. Pidä mustejärjestelmä riippumattomana, estä sekoittaminen muiden mustetyyppien kanssa, säilytä yli 5 asteen lämpötilassa.

Yllä olevien toimenpiteiden toteuttaminen voi vähentää kuivumisen epäonnistumisasteen alle 1 %:iin, vakauttaa tulostuslaatua ja tukea vesipohjaisten musteiden käyttöä elintarvikepakkauksissa, päivittäisissä kemiantuotteissa, teollisuusetiketissä ja muilla aloilla.

Vesipohjaisten{0}}musteiden teolliset sovellukset pakkaustulostuksessa

Huomioon otettavat seikat silkkipainomusteita valittaessa